油页岩渣陶粒生产工艺和设备

油页岩经提油、发电后剩下近70%的灰渣，由于灰渣强度较低，很难直接做建筑用轻骨料。经过大量研究证实，油页岩渣可作为陶粒的主要原料。这对油页岩的开发、人造轻骨料的生产、建筑节能、环保、发展循环经济都有着积极的意义。油页岩渣陶粒生产工序组成为：原料制备工序、造粒工序、焙烧工序、成品工序、煤粉制备工序。

1、原料制备工序

（1）烘干工艺选择：采用在窑尾烟室内，通入烘干机筒间接加热方式，不需要余热风机和管道，因此不额外耗电，不会对窑内压力产生影响。

（2）原料制备工序工艺过程：将油页岩渣运至本厂，由斗提机提至储罐；粘土运至本厂棚库内，由皮带输送机入烘干机烘干、颚式破碎机破碎后，由斗提机提至储罐；发泡剂均由斗提机提至储罐；分别由罐下的皮带秤与螺旋秤，称量后于皮带输送机送至球磨机，粉磨细度控制在0.08 mm，筛余10%～15%以内，合格粉料由斗提机提至混合储罐内，再提至工作储罐。

2、造粒工序

（1）造粒工艺选择：采用由电脑控制的预加水成球盘工艺，可准确地控制成球水分，以控制球径和级配。

（2）造粒工序工艺过程：工作储罐料粉由喂料机入双轴搅拌机，由电脑控制的预加水成球设备控制加水量，合适水分的泥料入成球盘，成球粒度为2～10 mm，超大粒径料球的由辊筛机筛除，回至双轴搅拌机。

3、焙烧工序

（1）测温工艺选择：目前陶粒厂，窑内测温是根据在窑尾烟室电偶温度 ，估算窑头烧胀温度，所以很不准确本设计采用在窑头喷气管上固联一耐热钢保护管，管内插入电偶于高温点，可准确测得烧胀温度。

（2）焙烧与燃煤工序工艺过程：焙烧工艺的主要设备是回转窑。合格的湿球人预热窑，在窑体旋转和坡度的作用下向前运动，湿球料在窑内烘干、预热、烧胀。烘干段温度约为150～300℃，预热段温度约为300～800℃，烧胀段前段温度约为 800～1150℃，中段温度约为1150～1 170℃，后段至出口温度约为 700～1 000℃，进入下料仓冷却室内。这一过程为25～50 min。出料端为窑头，入料端为窑尾。窑头端热源由燃烧器供给，煤粉由煤粉储罐供给，助燃风量和进煤量由计算机联合控制，可使窑温稳定和节能。预热烘干带窑尾余热烟气供给粘土原料烘干机使用，或其他二次利用。

4、成品工序

（1）陶粒冷却工艺选择：采用距焙烧窑头 6～10 m 处顺向在地面上设置冷却筒，窑头热陶粒，由爬斗式提升机将热陶粒提入冷却机。其优点是焙烧窑轴线高度可在合适的高度上，降低焙烧窑基础造价，降低窑尾烟室高度，焙烧窑易操作，有利于冷却筒余热利用。

（2）成品工 序工艺过程：由爬斗式提升机将温度约为600～800℃热陶粒提入冷却机，冷却筒在旋转和坡度的作用下向前运动冷却至筛分机，根据市场需要筛分分级。5 mm 以下为陶砂，5～20 mm 以上为陶粒。由翻斗车将已分级的成品陶粒及陶砂运至成品堆场和棚库，经抽检合格后即可出厂。

5、煤粉制备工序

（1）煤粉制备工序工艺选择：考虑到用煤量较大，选用风扫磨煤机，可利用冷却机余热烘干煤。

（2）煤粉制备工序工艺过程：原煤进厂入储煤棚，入粉碎机，粉碎后由皮带输送机人喂料机，再入风扫磨煤机粉磨，粉磨后煤粉的细度控制在0.08 mm，筛余 10%～15%。煤粉入煤粉储罐，由螺旋喂料机将煤粉送入焙烧窑窑头的风管内至燃烧器，由高压风机将煤粉吹入窑内燃烧。螺旋喂料机的煤粉进给量和风机的风量由计算机联合控制。在冷却筒入口端接余热风管，由引风机将余热风送入风扫磨煤机内，在粉磨中将煤烘干。

油页岩渣生产超轻陶粒、陶砂，是一项经济效益可观、社会效益好、有利环保的好项目，应尽快开发。河南红星机器集团供应全套的陶粒生产线，破碎机、球磨机、磨煤机、烘干机、回转窑、冷却机、振动给料机、提升机、振动筛、输送机等，技术先进，设备可靠，经济实用，能够为您创造良好的综合效益。