某复杂铜铅锌多金属矿的选矿工艺

某铜、铅、锌多金属硫化矿矿物种类繁多，铜、铅、锌硫化物共生紧密，嵌布粒度极不均匀，属于易浮难分矿。针对该金属矿石特点，按优先浮选工艺流程进行了磨矿细度、药剂种类及用量条件试验，确定了选铜、选铅、选锌作业流程，成功实现了铜、铅、锌的分选。

一、方案选择

参考国内外现有铜、铅、锌选矿厂的生产实践，确定试验采用优先铜后选铅再选锌的浮选工艺流程。选铜作业采用二次粗选四次精选一次扫选流程，选铅作业采用一次粗选四次精选一次扫选流程，选锌作业采用一次粗选三次精选一次扫选流程。在铜粗选时添加硫酸锌、硫化钠作为调整剂，酯-11与T80作为捕收剂；铅粗选添加石灰、硫酸锌作为调整剂，A8与酯-11作为捕收剂；锌浮选添加石灰、硫酸铜、丁基黄药和2#油等常规药剂进行选别。

二、磨矿细度试验

由试验结果知，随着磨矿细度的增加，铜、铅、锌回收率逐渐增加，铅回收率在磨矿细度为85%时发生变化，呈先略有降低后稳步升高的趋势，铜、铅、锌品位总体呈降低的趋势。另外矿石若细磨，由于铜离子的影响，在铜铅锌分离过程中，夹带现象更严重。综合考虑确定磨矿细度为-74μm粒级含量为85%较适宜。

三、铜粗选条件试验

1、铜粗选捕收剂试验

在相同条件下，本次试验选用酯-11配合T80作为铜的捕收剂。随酯-11用量增加，铜精矿中铅、锌、银含量逐渐降低，回收率则呈上升趋势，综合考虑，选用酯-11+T80用量为60g/t+800g/t作为铜粗选较适宜的捕收剂。

2、抑制剂对铜粗选影响

由于铜粗精矿中铅回收率仍高达39.01%，锌为10.57%，这不仅会严重影响铜精矿的质量，而且也会造成铅锌资源的浪费。为了降低铜精矿中的锌含量，需要添加闪锌矿的抑制剂。试验中采用硫化钠与硫酸锌作为闪锌矿的抑制剂，硫化钠与矿浆中的铜离子生成硫化铜沉淀，对闪锌矿有很强的抑制作用，但硫化钠用量不能超过200g/t，否则铜精矿的回收率会有所降低。在选矿中常采用两种或两种以上组合药剂来提高药剂的作用效果。

四、铅粗选条件试验

1、石灰对铅浮选的影响

在矿浆中添加石灰有利于铅浮选。将铜粗选尾矿及铜一次精选的中矿混合后作为铅粗选的给矿，进行铅粗选石灰用量试验。铅粗精矿铅回收率随石灰用量的提高而升高，当石灰量为2000g/t时铅的回收率达到较高值，继续添加石灰，铅回收率则略有下降。

2、铅捕收剂选择

铅3种捕收剂对铅的捕收能力大小顺序：A8+酯-11＞25#黑药＞丁基黄药+2#油，而选择性的强弱顺序亦为A8+酯-11＞25#黑药＞丁基黄药+2#油。25#黑药本身兼有较强捕收性和起泡性，对铅的捕收能力与选择性均略强于丁基黄药与起泡剂2#油的配合形成的混合捕收剂。A8与酯-11配合使用其捕收能力和选择性远强于25#黑药、丁基黄药+2#油，是该铅矿的有效捕收剂，其用量为60g/t+5g/t。

3、铅粗选抑制剂用量试验

采用硫酸锌作为锌的抑制剂，随着抑制剂用量增加，锌的回收率下降趋势明显，铅的回收率呈上升势，在用量1000g/t时达到较大，再增加药剂用量，铅的回收率反而下降。因此，以硫酸锌用量为1000g/t时为宜，此时铅的回收率较高。

五、锌粗选条件试验

1、石灰用量试验

石灰用量达到4000g/t时，由于泡沫发粘，锌粗精矿中锌的品位略有下降，回收率则达到较高值，因此石灰用量4000g/t为宜。

2、锌粗选硫酸铜与丁基黄药用量试验

在石灰用量4000g/t条件下进行硫酸铜与丁基黄药用量试验。试验结果显示，硫酸铜用量400g/t、丁基黄药用量80g/t时，锌粗精矿中锌的回收率达到较高值，所以选用该组用量。

六、浮选闭路流程试验

在条件试验和开路实验基础上，选择较佳药剂制度进行闭路流程试验研究。闭路流程中铜选为二次粗选四次精选一次扫选流程，铅选为一次粗选四次精选一次扫选流程，锌选为一次粗选三次精选一次扫选的工艺流程。

在磨矿细度-74μm粒级含量占85%的条件下，采用该闭路流程处理矿石，获得了足够好的分选指标，其中：铜精矿含铜22.94%，回收率69.71%；铅精矿含铅51.46%，回收率70.63%；锌精矿含锌45.86%，回收率82.48%，所得单独铅精矿和锌精矿都达到国家质量标准。

综上，该复杂铜铅锌多金属矿的选矿工艺确定采用优先浮选工艺流程。在磨矿细度为-74μm粒级占85%的条件下，铜选别采用二次粗选四次精选一次扫选流程，铅、锌分别采用一次粗选四次精选一次扫选流程和一次粗选三次精选一次扫选的工艺流程，处理该矿石，铜、铅、锌回收率分别达到69.71%、70.63%、82.48%，精矿品位分别为铜22.94%、铅51.46%、锌45.86%。